|
缺陷名称 |
产生原因 |
解决方法 |
|
工作表面产生环状波纹及啃刀伤痕
|
切削齿和校准齿上没有适当的刃带，由于同时工作齿数的变化，拉削过程很不稳定，产生"摆尾"现象 |
在拉刀的过渡齿、精切齿及校准齿上都应有适当的刃带；如拉刀本身没有刃带时，应用铸铁套涂金刚砂研磨成适当的刃带 |
|
接近校准齿的几个切削齿的齿升量不是圆滑过渡，而使拉削过程不平稳 |
用外圆磨床将校准齿改一个或两个做精切齿，使在靠近校准齿前一段精切齿的齿升量有一个圆滑过渡，即齿升量最后递减到0.005毫米左右 |
|
拉刀齿距等距分布，造成拉削过程中产生周期性振动 |
1、具距可不规定公差；
2、修磨后要保证前角不变 |
|
在刃磨前面时所挤出的毛刺未经清除，造成初拉几个工作出现环状伤痕 |
1.用砂粒锐利的砂轮以小进给量刃磨拉刀前面，切深量少些，应多进行几次慢进给刃磨；
2.用油石或金相砂纸将精切齿及校准齿的毛刺去掉 |
|
同一齿的刃带沿圆周宽窄不等，造成拉削过程中宽的一边阻力大，刀齿向刃带窄的一边偏，啃入工件表面。也有因使用不当，造成拉刀弯曲，刃磨后刃带宽窄不等 |
拉刀精磨外径向振摆要严格控制在允许范围内，以保证开后角后，刃带宽窄一致 |
|
拉削速度选择不当，造成拉削过程不稳定 |
应合理选取拉削速度。要求工件表面粗糙度小时，切削速度不宜过高（一般不超过2米/分） |
|
拉削过程中的量大拉削力超过了机床允许最大拉力的80%以上，以致造成颤动现象 |
合理设计拉刀和选用拉床。有时，在不影响零件技术要求的情况下，可把工件中间镗去一段，以减少同时工作齿数 |
|
工作表面有局部划痕
|
拉刀保管不当，刃口被碰造成局部缺口，缺口周围凸起，因此在拉削时，该凸起处就反映到工件表面形成划痕 |
1.根据划痕方向找出凸点，用油石轻轻沿拉刀切削方向研去（不可往返研磨），以获得锋利刃口；
2.在凸起处开分屑槽以去掉凸点；
3.通过磨前面把凸起处磨掉 |
|
工件氧化皮层未除去，当刀齿切到氧化皮时，就常常碰伤刀齿而造成缺口 |
拉削前应用喷砂或其他方法将氧化皮除去 |
|
前次拉削结束后，切屑未经清刷即进行第二次拉削，特别对精切齿来讲，会造成过多切屑挤塞在容屑槽内，当工件税离拉刀时，常会把刀齿挤掉或者崩刃 |
在每次拉削前，应把拉刀容屑槽内的切屑刷清 |
|
接近校准齿前一段的精切齿的齿升量较大；此外，长期使用后，每一齿的刃口沿圆周的磨损不等，也常会造成局部划痕 |
1.用外圆磨床将校准齿改一个或二个做切削齿，使齿升量在校准齿前有一圆滑过渡
2.及时刃磨拉刀 |
|
分屑条件不好，随着拉刀重磨次数的增加，第一个校准齿与最后一个精切齿之间的齿升量越来越大，当达到0.03毫米以上时，校准齿已经担负切削工作，但切削呈环状，在容屑槽内卡住，造成工件表面划伤 |
当第一个校准齿与最后一个精切齿的齿升量过大时，应及时将校准齿也开出分屑槽，并仔细检查刀齿，如有崩刃现象，应用油石研磨或用砂轮修磨 |
|
拉刀在多次重磨后，容屑槽的形状由原来圆弧形变成台阶形，使切屑不易卷曲，在刀齿顶部互相倾轧，影响刀齿顺利工作，也会造成局部划痕 |
应合理地刃磨前面，使容屑槽的圆弧尽量保持制造时的形状 |
|
工件表面有鳞刺 |
前角选择不当 |
正确选择前角 |
|
工件金相组织不理想，实践证明，当硬度低于HB180时，最易产生鳞刺 |
事先进行热处理，提高工件硬度，使达到HB180以上 |
|
拉刀用钝后，刃口产生圆弧，使切削条件恶化 |
拉刀用钝后，应及时重磨，以保持刃口锋利 |
|
拉削速度过高 |
降低拉削速度，一般表面粗糙度要求在Ra1.6微米以下时，其拉削速度不宜超过2米/分 |
|
切削液选择不当或供应不充足，使拉削过程中的热量不能及时散发 |
合理选择切削液，建议采用乳化液，并对工件外表面充分进行冷却 |
|
工件表面有挤亮或多处划伤
|
拉刀后角太小，特别是粗切齿段 |
应适当增加后角 |
|
切削液供应不充足，或变质后浓度不够，起不到冷却润滑作用；拉削长度大于120毫米以上的工件，切削液进不去，造成工件表面与拉刀刀齿之间的摩擦加剧，以致工件表面呈现挤亮伤痕 |
切削液应充分供应，通过实践证明，同时注向工件外表面效果更好；切削液要保持一定有浓度 |
|
工作硬度太高（HB240以上）也会产生挤亮现象 |
用热处理方法适当降低工件硬度；或将拉刀前角减小到12°以下，以增加刃口强度，避免由于崩刃而造成工件表面的挤亮或划伤 |
|
拉削长度超过了拉刀允许范围，造成容屑槽内切屑过多容纳不了，从而挤出划伤工件表面 |
拉削长度应控制在拉刀允许范围内 |
|
工件表面留有分屑痕迹 |
由于校准齿外径尺寸与最后一个精切齿的外径相等，因此校准齿仅切去最后一个精切齿分屑槽所留下的又薄又窄的金属。由于校准齿用到相当一段时间后，刃口钝圆半径增大，这样校准齿就很难真正把又薄又窄的金属层切下来，从而挤压过去，使工件表面仍保留有分屑槽的痕迹 |
用油石将最后一个精切齿的外径或者仅将分屑槽处的外径研磨小些；如拉刀不变，也可在外圆磨床上将最后一个精切齿的外径磨小约0。005-0。01毫米 |
|
工件孔径两端尺寸大小不等（即喇八形或腰鼓形） |
工件各部孔壁厚薄不均匀 |
1.从工艺上尽量避免，薄壁处应在拉孔后再去掉；2.切削液供应要充足，包括工件整个外表面也应充分冷却；3.保持拉刀刃口的锋利；4.拉后再用推刀校正 |
|
拉削后孔扩大 |
1.新拉刀的外径是上限尺寸；
2.较新的拉刀在重磨后会使拉刀外径上有一个小层毛刺，使开始拉削时的2-3个工作孔较大；
3.工件拉削长度很短，但孔壁很薄；
4.用油类切削液拉削出来的孔径比用乳化液稍大 |
1.清除在重磨前面时所挤出的毛刺；2.对新拉刀要进行外径尺寸检查，如发现刀齿碰伤或直径大的，应用油石或铸铁套研磨到合适的尺寸，但对拉后需淬火的零件可允许略大一些，不必把拉刀改小；3.采用乳化液 |
|
拉削后孔缩小 |
1.拉刀校准齿处外径尺寸变小，接近报废；2.拉削薄壁长达60毫米以上的工件，拉后会产生弹性恢复，以致孔径缩小；3.拉刀钝化后继续使用，使摩擦热增高，工件拉后孔径收缩；4.切削液日久变质，浓度变稀，冷却润滑条件差 |
1.采用油类切削液，可使孔径稍大；2.对外径已接近报废的拉刀，重磨前面后毛刺不要清除；3.可把拉刀在车床上用硬质合金成形工具挤压前面，以增大外径，或在拉刀尾部装一浮动挤压环，均能增大外径；4.拉削后再用推刀补救，如采用带锥度的圆柱形挤压工具，在推床上进行挤压 |
|
工作离开拉刀时产生工件金属剥落现象 |
1.拉刀本身弯曲；
2.拉刀校准齿及最后几个切削齿刃带宽度不一样 |
1.当挠度在0.5毫米以下时，可用平头錾子对准拉刀槽度，用手锤敲直；当挠度较大时，可用铜套垫在拉刀刀齿上，用手摇压床压直；
2.修磨校准齿及最后几个切削齿刃带宽度 |
